0 Abkürzungen und Formelzeichen.- 1 Einleitung.- 1.1 Problemstellung.- 1.2 Zielsetzung und Vorgehensweise.- 2 Stand der Technik.- 2.1 Begriffe und Definitionen.- 2.2 Automatische Montage biegeschlaffer Teile.- 3 Analyse an Montagearbeitsplätzen und Ableitung von Anforderungen an ein programmierbares Montagesystem für Schläuche.- 3.1 Analyse an Montagearbeitsplätzen.- 3.1.1 Analyse der Fügeteilgeometrie.- 3.1.2 Analyse der Basisteilgeometrie.- 3.1.3 Montageaufgaben.- 3.1.4 Ist-Zustand-Analyse der Toleranzbereiche.- 3.1.5 Automatisierungshemmnisse.- 3.1.6 Ableitung von Untersuchungs- und Entwicklungsschwerpunkten für die flexible automatische Montage von Schläuchen.- 3.2 Anforderungen an eine flexibel automatisierte Montagestation für Schläuche.- 3.2.1 Definitionen und Teilfunktionen einer Montagestation.- 3.2.2 Anforderungen an das Gesamtsystem.- 3.2.3 Anforderungen an Teilsysteme.- 3.2.3.1 Industrieroboter.- 3.2.3.2 Systeme zum Toleranzausgleich.- 3.2.3.3 Greifer.- 3.2.3.4 Bereitstelleinrichtungen.- 4 Theorie des Füge- und Greifprozesses.- 4.1 Theorie des Fügeprozesses.- 4.2 Theorie des Greifprozesses.- 4.3 Einflüsse auf den Montageprozeß durch das Werkstoffverhalten.- 4.4 Einflußparameter auf den Montageprozeß von Schläuchen.- 5 Konzeption von Teilsystemen eines automatisierten Montagesystems für Schläuche und Integration zu Gesamtsystemen.- 5.1 Greifsystem.- 5.1.1 Greifen unterschiedlicher Schlauchgeometrien bzw. Schlauchvarianten.- 5.1.2 Greifen mehrerer Schlauchenden.- 5.2 Fügesystem.- 5.3 Integration zu Gesamtsystemen.- 6 Experimentelle Untersuchung der quantitativen und qualitativen Abhängigkeiten und Berechnung ausgewählter Montageparameter.- 6.1 Versuchsaufbau.- 6.2 Untersuchung der Einflüsse ausgewählter Fügeparameter.- 6.2.1 Fügegeschwindigkeit.- 6.2.2 Basisteilgeometrie.- 6.2.3 Schmiermittel.- 6.2.4 Temperatur.- 6.2.5 Freie Länge.- 6.2.6 Fügeteilgeometrie und Fügeteilwerkstoff.- 6.3 Untersuchung der Einflüsse ausgewählter Greifparameter.- 6.3.1 Zusammenhang zwischen Verformungsgrad des Öffnungsquerschnitts, Greifkraft und freier Länge.- 6.3.2 Zusammenhang zwischen Greifkraft und übertragbarer Fügekraft.- 6.3.3 Vergleichende Gegenüberstellung.- 6.4 Berechnung von Montageparametern und Simulation des Montageprozesses.- 6.4.1 Berechnung ausgewählter Montageparameter mit Hilfe von analytischen Rechenformeln.- 6.4.1.1 Ermittlung der Fügekraft.- 6.4.1.2 Abschätzung der freien Länge.- 6.4.2 Berechnung ausgewählter Montageparameter und Simulation des Montageprozesses mit Hilfe der Finite-Elemente-Methode.- 6.4.2.1 Berechnung der Fügekraft.- 6.4.2.2 Berechnung der benötigten Greifkraft.- 6.4.2.3 Stauchung der Schlauchschale während des Fügeprozesses.- 6.4.2.4 Berechnung von Montageparametern bei asymmetrischen Montagevorgängen.- 6.4.2.5 Simulation des Montagevorganges.- 6.4.3 Vergleich von Finiter-Elemente-Rechnung, analytischer Berechnung und Versuch.- 7 Entwicklung von Methoden zum Toleranzausgleich.- 7.1 Methode des passiven Toleranzausgleichs.- 7.1.1 Ausgleich mit Hilfe von Elementen definierter Nachgiebigkeit.- 7.2 Fügestrategien für den Toleranzausgleich.- 7.2.1 Geometrische Einflußparameter.- 7.2.1.1 Greifzone.- 7.2.1.2 Einfluß der Fügeteilstabilität.- 7.2.1.3 Basisteilgeometrie.- 7.2.2 Technologische Einflußgrößen.- 7.2.2.1 Werkstoff.- 7.2.2.2 Fügegeschwindigkeit (Fügezeit).- 7.2.2.3 Fügekraft.- 7.2.3 Einsatz technologischer Hilfen zum Toleranzausgleich.- 7.2.4 Vergleichende Gegenüberstellung der unter-suchten Fügestrategien.- 8 Erprobung im Gesamtsystem.- 8.1 Aufbau der Montageversuchszelle.- 8.1.1 Gesamtaufbau.- 8.1.2 Teilsysteme.- 8.1.2.1 Bereitstelleinrichtung für die Fügeteile.- 8.1.2.2 Greifer für Fügeteile.- 8.1.2.3 Handhabungssysteme.- 8.1.2.4 Erkennungssystem für Fügeteile mit mehreren Fügeenden.- 8.2 Funktionsablauf der Versuchsanlage.- 8.3 Versuchsergebnisse.- 8.3.1 Montagezeiten.- 8.3.2 Fügestrategien, Fügekräfte und -momente.- 8.4 Folgerungen aus den Versuchen.- 9 Zusammenfassung und Ausblick.- 10 Schrifttum.
